quinta-feira, 27 de março de 2014

Por que não é tecnicamente correto destravar os suportes de mola com a linha a frio? Por que é perigoso “testar o paralelismo do flange” soltando os suportes de mola?

É muito comum encontrarmos que quando se soltam as travas dos suportes de mola que se localizam abaixo da turbina, na linha de admissão ou também na linha de escape, os suportes cedam, descendo um certo valor, podendo ocorrer desalinhamento entre os flanges da tubulação e da máquina. Habitualmente se diz, que “o suporte de mola arriou”, e que consequentemente há uma falha de projeto, seja de flexibilidade ou do próprio Suporte de Mola.
Os suportes de mola, por sua característica construtiva, possuem cargas de operação e de instalação diferentes entre si. Como há movimento vertical da tubulação, no caso das turbinas onde há um trecho vertical até o bocal do vapor direto, a mola é comprimida quando o trecho vertical dilata em operação, empurrando e comprimindo a mola, que reage com uma força maior do que a carga de instalação. No quadro abaixo, vemos um exemplo:



 Os suportes de mola são calibrados com um valor diferente do peso que será suportado (Pc é diferente de Ph com o sistema frio), devido ao movimento vertical que a linha apresentará à quente pela dilatação térmica.
Quando fazemos a análise de flexibilidade da linha, projetamos o sistema de modo a enquadrar os valores de forças e momentos atuantes nos bocais da máquina dentro de limites admissíveis exigidos pelo fabricante, segundo a norma NEMA SM-24, em seus primeiro e segundo critérios, para a condição a frio e todos os pontos de carga (plena carga, sem carga, etc.) exigidos pelo fabricante. É importante notar que estes valores admissíveis não são ZERO, ou melhor, eu posso carregar o bocal da máquina e meu objetivo é que esses valores sejam os menores possíveis na condição operacional (mais crítica), e não à frio. Quando desacoplamos a linha do bocal da turbina, os suportes irão cair até atingir o equilíbrio estático. Explicaremos com o exemplo abaixo:


Vamos supor que a força vertical admissível em um bocal é de 500 kgf. No exemplo acima, a frio haverá uma diferença entre o peso da tubulação (Ph=1400kgf) e a carga de instalação (Pc= 1000kgf), diferença esta que está dentro do limite admissível de 500 kgf (resultante de 400 kgf para baixo). Quando a tubulação é desacoplada com os suportes de mola destravados, a linha cairá 40mm até atingir equilíbrio estático. Os suportes mais distantes também apresentarão este tipo de comportamento, que poderão levar, se destravados juntos, há desalinhamentos imprevisíveis da tubulação.

COMO PROCEDER ANTES DO START-UP?

Os suportes de mola devem ser destravados imediatamente antes do sistema entrar em operação como segue:

Os suportes de mola próximos à Caldeira devem ser destravados antes da sopragem da linha

Os suportes de mola próximos à turbina devem ser destravados conforme for o método de sopragem:

a)  Sopragem com flange/contra flange e dispositivo externo (Modo convencional, tubulação desacoplada da turbina):
     Os Suportes de mola devem permanecer travados durante a sopragem e somente serem destravados após conexão da linha na turbina, imediatamente antes do startup.
b)  Sopragem com dispositivo especial na válvula de fecho rápido da turbina (tubulação permanece acoplada na turbina)

     Os Suportes de mola devem ser destravados antes de executar a sopragem e devem permanecer destravados em operação.

NOTA: Sempre destravar os suportes de mola com a linha acoplada à turbina. Na região da casa de força, deve-se destravar na sequência SM mais distante do bocal para SM mais próximo ao bocal (de fora da casa de força para dentro)

IMPORTANTE:   O destravamento dos suportes mola com a linha desconectada da turbina pode gerar translações e/ou rotações imprevisíveis. Os suportes de mola devem ser destravados apenas imediatamente antes do sistema entrar em operação, com as tubulações já acopladas à turbina. Não utilizar os Suportes de mola para alinhar a tubulação com a turbina a frio. Este procedimento resultará na descalibração dos suportes de mola, que obterá equilíbrio estático a frio, porém consequentemente resultará em esforços altos e imprevisíveis nos bocais à quente. Isto é tecnicamente incorreto e poderá acarretar na descalibração dos suportes de mola.

O recomendado, caso seja desejado mover a tubulação para possibilitar a colocação da junta de vedação entre flanges (da turbina e da tubulação) ou alinhar os bocais, é de realizar esse movimento com a mola travada, girando o eixo central do suporte para baixo e/ou para cima conforme for necessário.

Isto se consegue por meio de uma barra redonda encaixando-a nos furos do eixo do suporte logo abaixo do disco superior girando em sentido horário ou anti-horário, conforme for o movimento desejado.

Após isto e com a linha já acoplada à turbina, podemos destravar a mola propriamente dita.

Cuidado com a sopragem de sistemas de vapor

Geralmente o processo de limpeza através da sopragem de vapor se aplica às linhas de vapor direto a fim de limpar a tubulação e assim garantir a integridade da turbina. Este processo é muito negligenciado no Brasil, principalmente no setor sucroalcooleiro. Geralmente o staff envolvido na sopragem é da própria unidade e muitas vezes a sopragem é feita sem critérios técnicos, baseando-se em experiências anteriores ou recomendações dos técnicos do fabricante envolvidos no comissionamento da turbina. A tubulação temporária (também chamada de "dispositivo de sopragem") muitas vezes é feita empiricamente, sem cálculo ou projeto formal.

Os parâmetros adequados de sopragem visam criar uma força de arrastro nas superfícies internas da tubulação muito maior do que a força de arrastro atuante na condição de vazão máxima de vapor durante a operação da turbina. Desta forma garante-se que qualquer sujeira, incrustação ou resquício de solda ou material seja expelida, garantindo a limpeza interna da tubulação. Há critérios técnicos para determinar essa força de arrastro a ser gerada no decorrer da sopragem. Estamos disponibilizando uma das poucas normas existentes sobre o assunto, para esclarecimento e conhecimento destes critérios. Trata-se de uma norma da fabricante General Electric para comissionamento de suas turbinas. Não há nenhuma norma ASME que trate do assunto, portanto geralmente as empresas especializadas em sopragem no exterior utilizam essa norma como critério técnico para obter os parâmetros adequados de sopragem.

GEK 41745B - Agosto/2004

A partir destes critérios, deve-se dimensionar e projetar tais dispositivos de sopragem levando em consideração as condições de temperatura e pressão a serem desenvolvidas durante o processo no dispositivo, bem como outros aspectos. Um deles, e talvez o mais negligenciado é a força que é gerada na extremidade aberta à atmosfera do dispositivo de sopragem, que dificilmente é considerada quando é executado projeto formal do dispositivo de sopragem.

Por se tratar de linha de sopragem, uma de suas extremidades libera vapor à atmosfera. Uma força de reação dinâmica é exercida nesta extremidade devido à alta velocidade de saída e à grande massa de vapor, que pode ser calculada utilizando o método proposto pela General Eletric Co. (GE Power) em sua norma interna GEK-27065D (Cleaning of Main Steam Piping and Provisions for Hydrostatic Testing of Reheaters), através da fórmula abaixo:

F4= W . V4 + (P4-Pa) . A4
            g

Onde:

F4 =          Força de reação (kgf)
W  =          Vazão mássica de vapor durante a sopragem (kg/s)
V4 =          Velocidade de vapor na seção de saída da tubulação de sopragem (m/s)
g    =          Aceleração da gravidade (9,81 m/s²)
P4 =          Pressão de vapor na seção de saída da tubulação de sopragem (kgf/m² abs)
Pa =          Pressão atmosférica (10332 kgf/m² abs.)
A4 =          Área do plano de saída de vapor da tubulação de sopragem (m²)


Observação: A força de reação dada pela equação acima considera regime permanente, excluindo transientes. Durante a sopragem há flutuação da força de reação devido à alta velocidade do vapor e a magnitude desta flutuação varia em função do arranjo físico da tubulação de sopragem. Para expressar a máxima flutuação e encontrar a força de reação atual, um fator de carga dinâmica (D.L.F) é aplicado. Este D.L.F. só pode ser calculado através de métodos complexos, porém normalmente um fator de valor 2 é usado para estimar a força de reação atual. 

Vamos verificar em um exemplo prático a ordem de grandeza dessa força e a importância de um correto projeto da tubulação temporária para sopragem. Um caso recente ocorrido em uma usina envolveu duas vítimas, sendo uma fatal, envolvendo a falha do dispositivo de sopragem que foi projetado e dimensionado incorretamente.

Inicialmente , vale ressaltar que os parâmetros para sopragem foram adotados de forma empírica, utilizando-se da máxima pressão e temperatura da caldeira e sem nenhum parâmetro de controle quanto à vazão do sistema. A pressão atingida no super-aquecedor da caldeira antes da abertura da válvula para sopragem da linha era de 64 bar e a temperatura de 500°C, e uma vazão mássica de 200 t.v/h. A pressão P4, pressão na saída de vapor da tubulação de sopragem é desconhecida, pois não havia nenhum instrumento de medição da mesma na linha. A pressão neste ponto pode ser obtida através de uma criteriosa análise de fluidos compressíveis que leva em consideração todo o arranjo físico da linha, desde a caldeira até a turbina (tubulação permanente), bem como a tubulação temporária desde a turbina até a extremidade de saída do vapor à atmosfera. Tal análise é executada através de softwares C.F.D. (Computational fluid dynamics). A pressão neste ponto é muito menor que a pressão nominal da linha e estamos estimando conservativamente, baseados na literatura sobre o tema, em 3 bar (g) (P4=40332 kgf/m² abs). Observando os cálculos da GEK 41745B, verificou-se que a velocidade ideal para alcançar os requisitos de sopragem é de 245 m/s. Observamos que a vazão de vapor do sistema durante a sopragem é muito alta, portanto a velocidade na região do dispositivo de fixação da chapa de corpo de prova é muito maior do que esta velocidade ideal. Estamos conservativamente adotando esta velocidade ideal de saída do vapor na extremidade da tubulação de 245 m/s (V4). Conforme estas considerações acima citadas, temos:

W  =          55,556 kg/s
V4 =          245 m/s
g    =          9,81 m/s²
P4 =          40332 kgf/m² abs.
Pa =          10332 kgf/m² abs.
A4 =          0,05502 m²

Substituindo em (Eq.1) temos;

F4 = 3038,1 kgf

Considerando um D.L.F de 2, temos F real = 6076,2 kgf

Esta força foi considerada atuando na extremidade aberta do sistema de sopragem. 

O dispositivo foi confeccionado em aço inoxidável AISI 304 com espessura Sch.10S. O sistema foi modelado e a força F4 aplicada na extremidade aberta do sistema, em direção contrária ao fluxo de vapor. O resultado mostrou tensões acima dos limites admissíveis pela ASME B31.3.


Tensões por sustentação. A tensão no ponto A03 é 3.33 vezes maior que a tensão admissível.

O referido dispositivo foi utilizado por vários anos sem problemas ou acidentes, devido à sua utilização ocasional e à baixa pressão atuante, próxima à atmosférica. É importante notar que geralmente não é despendida a atenção necessária para o dimensionamento de sistemas temporários para sopragem  porém se trata de situação que gera riscos consideráveis e, portanto, é fundamental que o dimensionamento do sistema seja rigoroso.


terça-feira, 11 de fevereiro de 2014

Análise de Flexibilidade - Quando uma análise formal é requerida?

Bom dia a todos. Muitas vezes nos deparamos no dia a dia das indústrias com a necessidade de calcular ou dimensionar sistemas de tubulações que não exigem uma análise de flexibilidade formal. 

Agora você deve estar se perguntado: Quais sistemas não requerem análise formal? As normas estabelecem esses parâmetros. No caso de tubulações de processo, a ASME B31.3 define parâmetros para julgar se o sistema deverá ser analisado formalmente ou não. Ela estabelece no parágrafo 319.4.1 quando não é requerida tal análise. Transcrevo abaixo a tradução deste parágrafo mencionado:

319.4.1 - Não é requerida análise de flexibilidade formal em um sistema de tubulações que:
 (a) duplica ou substitui sem diferenças significativas um sistema que tenha histórico de operação satisfatório.
 (b) pode facilmente ser julgado adequado por comparação com sistemas já analisados anteriormente
 (c) é de tamanho uniforme, não possua mais de dois pontos de fixação, sem restrições intermediárias, e se enquadra nas limitações da equação empírica (16) (Nota de rodapé 9: ATENÇÃO: Nenhuma evidência pode ser apresentada indicando que esta equação irá assegurar resultados precisos ou consistentemente conservativos. Ela não é aplicável a sistemas submetidos a condições cíclicas severas. Deve ser usada com cuidado em configurações como liras com braços desiguais ou trechos quase retos com desníveis tipo "dente de serra" ou para tubos de grandes diâmetros e paredes finas ( i >= 5 ), ou quando deslocamentos externos (não atuantes na direção dos pontos de conexão de ancoragens) constituem grande parte do deslocamento total. Não há nenhuma garantia de que as reações nas conexões serão aceitavelmente baixas, mesmo quando um sistema de tubulação se enquadre nas limitações da equação empírica 16)


Onde:

D  = diâmetro externo da tubulação, mm (pol.)
Ea = Modulo de elasticidade referencial para 21°C (70°F), MPa (ksi)
K1= 208000 Sa/Ea, (mm/m)²
     = 30 Sa/Ea, (pol./pé)²
L   = comprimento desenvolvido da tubulação entre os pontos de ancoragem, m (pés)
Sa = intervalo admissível de tensões de acordo com a equação (1a) da referida norma, MPa (ksi)
u   = distância enter ancoragens em linha reta, m (pé)
y   = resultante dos deslocamentos por deformação a serem absorvidas pelo sistema de tubulação, mm (pol.)

A norma continua estabelecendo quando é requerida a análise formal de um sistema de tubulações no parágrafo 319.4.2 :

 (a) Qualquer sistema de tubulação que não atende os requisitos do parágrafo 319.4.1 deve ser analisado, por métodos simplificados, aproximados ou completos, como for apropriado.
 (b) Métodos simplificados ou aproximados poderão ser aplicados somente em configurações em que foram provadas sua eficácia e precisão
 (c) Métodos completos de análise aceitáveis compreendem análises por métodos analíticos e por tabelas que avaliem forças, momentos e tensões causadas por deslocamentos e deformações (veja parágrafo 319.2.1)
 (d) análise completa deve considerar fatores de intensificação de tensões para quaisquer componentes excetuando trechos retos de tubo. Deverá ser creditado pela flexibilidade adicional destes componentes.

Como vemos, muitas dessas prerrogativas a serem verificadas são de julgamento relativo e muito pessoal, devendo ser utilizadas como guia para definição da necessidade da análise formal com cautela e bom senso. 
Não havendo deslocamentos, ou seja, em tubulações que não apresentam dilatação térmica considerável e/ou deslocamentos externos, e atendendo as condições acima, é plenamente possível o projeto do sistema sem a necessidade de uma análise formal. Salientamos que em casos onde a análise é requerida é fundamental que uma empresa com experiência e capacitação adequada seja contratada para realizar o projeto e análise de flexibilidade. Quando não é requerida análise geralmente não é contratada empresa de engenharia e o projeto acaba sendo assumido internamente pelo setor de engenharia / projetos.

Infelizmente muitas vezes nos deparamos com sistemas que exigiam uma análise formal completa e não foram submetidos à mesma, onde os resultados foram trágicos pelo julgamento incorreto das prerrogativas mencionadas acima. 

Outros sistemas que apresentaram falha foram analisados formalmente, porém diversos pontos da análise foram negligenciados causando inclusive perdas materiais substanciais e mortes, daí a necessidade de verificar se a empresa contratada para analisar o sistema possui experiência e histórico bem sucedido de análises executadas resultando em sistemas operando satisfatoriamente. 

É bom lembrar que muitas empresas generalistas, ou seja, que não são especialistas em análise de flexibilidade, não possuem em seu quadro de funcionários pessoal experiente e dedicado exclusivamente a esta atribuição que é multidisciplinar e requer fundamentalmente conhecimento técnico / teórico profundo, bom senso e muita experiência, inclusive em campo. Erroneamente muitas empresas de engenharia de grande porte tem contratado engenheiros recém formados para essa atribuição, encaminhando-os para treinamento junto ao fabricante do software de análise de flexibilidade adquirido, e desta maneira pensam que tem um profissional qualificado em seus quadros, apto a elaborar análises de flexibilidade de qualidade, porém vemos na prática que tais análises desconsideram e negligenciam diversos fatores que são fundamentais em uma análise formal para obter consistência com a realidade do sistema.

Portanto, cuidado ao verificar a necessidade de analise formal de flexibilidade, e caso a mesma seja necessária, verifique o histórico da empresa inclusive junto a clientes a fim de verificar a confiabilidade dos serviços oferecidos.


sexta-feira, 17 de janeiro de 2014

Como fazer isométricos no... Excel !

Sim, é isso mesmo que você leu. No Excel. Claro, muitos vão dizer: Por que fazer desenhos isométricos no Excel?
Bem, como todos sabemos o Excel está instalado em quase todos os computadores com Windows e quase todo mundo tem alguma familiaridade com o seu funcionamento. Além disso, muitos engenheiros que trabalham a nível operacional em empresas de médio e até grande porte, como em usinas de açúcar, não possuem nenhum software CAD instalado em suas máquinas corporativas e vez por outra precisam fazer um croqui ou "As Built" de alguma tubulação para registro ou envio para cotações, etc. e se vêem sem alternativas, a não ser o famoso croqui a mão. 

Além disso, convenhamos, o Autocad não oferece muita praticidade na elaboração de isométricos e são poucos os que dominam essa aplicação. Muita gente que não está acostumada com isometria não sabe ativar o SNAP em isometria e mudar as faces, quanto mais fazer cotas oblíquas com texto igualmente oblíquo e acertar as linhas de chamada. 
Para esses casos, elaborei um arquivo em Excel que facilitará muito a realização de desenhos isométricos que ficam com aparência bem próxima de isométricos feitos em Autocad, que inclusive poderá ser facilmente personalizado à sua necessidade particular. Estou agora disponibilizando ele gratuitamente e vou explicar sucintamente como utilizar. Ele está em formato .xls que pode ser aberto em qualquer versão do Excel superior ao Excel 97 e a folha está configurada no formato A2 com as margens já definidas.

Para usar é muito fácil. Coloquei alguns símbolos em isometria na lateral a direita da folha, você pode modificá-los para ficarem mais parecidos ao padrão que você está acostumado ou acrescentar mais símbolos, usando as ferramentas de desenho, auto-formas, etc. Monte o símbolo e depois é só selecionar todas as entidades do simbolo criado apertando shift e clicando até todo o símbolo ficar selecionado. Agora clique com o botão direito e em Agrupar, clique em Agrupar, como mostra a figura abaixo. Isso facilitará a montagem do desenho.


Agora, para montar o Isométrico, primeiramente vamos configurar o Excel para alinhar os símbolos às linhas de grade em isometria. Selecione qualquer símbolo e clique no menu formatar, depois alinhar e finalmente Ajustar à grade. 



Agora basta montar o desenho, copie os símbolos arrastando com o mouse para dentro da folha enquanto mantem a tecla Ctrl apertada de maneira que estejam alinhados com a grade e unidos entre si. Vá montando o isométrico desta forma.


Como você pode ver, é muito fácil, prático e não requer nenhuma habilidade. Uma vez pronto, você pode imprimir normalmente, inclusive poderá salvar em PDF pelo próprio Excel se for versão 2000 ou superior ou com alguma ferramenta gratuita, nesse caso recomendo o PDF Creator. As linhas de grade cinzas em isometria irão aparecer na impressão, mas você pode desativá-las antes de imprimir, basta selecionar todas as células da folha, clicar com botão direito, formatar células e na guia Borda, desfaça a seleção das bordas do interior das células, conforme mostro abaixo:


Pronto, dessa forma você poderá chegar a um resultado excelente, de maneira fácil e usando somente o Excel.

Gostou? Para baixar o arquivo, clique aqui.

Alguma dúvida ou comentário? Comente abaixo! Um abraço... e até o próximo post.






quinta-feira, 16 de janeiro de 2014

Propriedades de Vapor - WASP

Olá a todos, novamente vou usar esse espaço para tratar de um aplicativo gratuito, o WASP. 

Muitas vezes necessitamos conhecer as propriedades da água e do vapor em diferentes temperaturas e pressões, como entalpia, temperatura de saturação, título, volume específico, etc. 
Antigamente se utilizavam as tabelas de vapor, que são muito úteis, porém hoje em dia temos ferramentas mais simples, fáceis e intuitivas e que além de tudo são gratuitas. 

O WASP é um shareware porém completamente funcional, desenvolvido por uma empresa chamada Katmar Software, que é totalmente gratuito. Com ele, basta inserir nos campos adequados a temperatura e a pressão e ele dará todas as propriedades da água / vapor. O único inconveniente é que ele fecha sozinho após 10 minutos de uso, sendo necessária somente sua reinicialização para continuar usando normalmente.
Abaixo, um pequeno exemplo de utilização:























Como podem ver, é bem simples porém muito útil. Ele pode ser baixado no site http://www.katmarsoftware.com/wasp.htm

Mais uma vez até logo e deixe seus comentários e dúvidas abaixo.

HP48 para Android - Droid 48

Olá mais uma vez, no último post mostrei uma ferramenta útil que permite a realização de mais de 50 cálculos de tubulações de vapor, online e através app para IOS e Android. Desta vez, vou falar de mais um app para Android muito útil para engenheiros.

Para quem tem Android no celular e usa a HP48 / HP49 no dia a dia recomendo experimentar o App Droid48. É um emulador de HP48 100% funcional. Excelente para cálculos em campo e uma mão na roda.


O app pode ser baixado a partir do Google Play, no link https://play.google.com/store/apps/details?id=org.ab.x48&feature=search_result 

Um abraço e até mais.



Dimensionamento e Verificação de Linhas de Vapor por Perda de Carga

Olá a todos. Neste post vamos ver como podemos dimensionar e verificar o diâmetro de uma tubulação de vapor usando uma ferramenta gratuita disponível na internet. Trata-se da seção "Engineering Calculator" do site da fabricante de acessórios para vapor TLV ou um APP gratuito deste mesmo fabricante para celulares ou tablets rodando Android ou IOS, disponível na Google Play e App store.

Pra início de conversa, afinal, por que devemos calcular a perda de pressão em tubulações de vapor? 

Bem, para que haja uma movimentação do vapor dentro de uma tubulação, é necessário que exista uma diferença de pressões. Toda vez que houver um fluxo de vapor no interior de um tubo, haverá atrito entre o vapor e as paredes do tubo, que gerará perda de pressão. Como conseqüência desse fato, quando se necessita uma determinada pressão ou temperatura no ponto de utilização, deve-se prever o que acontecerá durante o transporte desse vapor desde o ponto de produção. 

Uma tubulação sub-dimensionada trabalhará com velocidades elevadas, ocasionando maior atrito e consequentemente perdas de carga muito grandes e, nos casos mais críticos, falta de vapor no ponto de consumo. Tubulações trabalhando com velocidades muito elevadas sofrerão erosão e, conseqüentemente, um desgaste prematuro.

Uma tubulação super-dimensionada solucionará os problemas de perda de carga porem apresentará velocidade muito baixa. O inconveniente, nesse caso, é ter-se uma área maior que a necessária dissipando energia de forma constante e desnecessária, ocasionando maior perda de energia do vapor e mais condensação do vapor. A condensação do vapor excessiva pode gerar o famoso golpe de aríete ou martelo de vapor e também causar erosão excessiva e consequente rompimento do tubo. Segue exemplo abaixo:



O dimensionamento de uma tubulação de vapor deve ser feito visando a obter no final das linhas, pressões compatíveis com o uso que se deseja  fazer do vapor, isto é, uma perda de carga tal que ainda se possa utilizar o vapor nas condições desejadas.

Para ilustrar vamos usar um caso verídico de um cliente que possuía um sistema de vapor direto até turbinas de acionamento do preparo de cana, sendo 2 picadores e um desfibrador. As turbinas sofreram um repotenciamento e consequentemente houve o aumento do consumo das mesmas. Como as tubulações de vapor haviam sido dimensionadas para o consumo anterior, agora com a maior vazão de vapor seria necessária a verificação do diâmetro das mesmas, levando em consideração a velocidade e a perda de pressão.

Abaixo temos um pequeno fluxograma da situação desse cliente, já considerando as vazões após o repotenciamento:



Neste exemplo vamos verificar somente a linha de vapor direto, ilustrada em azul no fluxograma acima. A temperatura do vapor é 440°C e a pressão é de 44 bar (g).

Como podemos ver, a linha foi dividida em trechos, pois em cada um destes trechos haverá uma vazão de vapor diferente. A turbina do Picador 2 consumirá 8900 kg/h de vapor, a turbina do Desfibrador por sua vez consumirá 32000 kg/h de vapor e o Picador 1, 16400 kg/h de vapor. 

O trecho 1 portanto deverá ser dimensionado levando em consideração a vazão das três máquinas, 57300 kg/h de vapor. No trecho 2 a vazão será menor, pois 8900 kg/h de vapor serão consumidos pelo Picador 2 e não passarão pelo trecho 2. Seguindo o mesmo raciocínio podemos facilmente verificar a vazão de vapor em cada trecho. 

As características geométricas de cada trecho influem na perda de carga, isto é, quanto maior o trecho, mais curvas, tês, válvulas, balões, etc., maior será o atrito e consequentemente a perda de carga. Abaixo listamos as vazões e características geométricas de cada trecho que analisaremos:

Trecho 1: 
DN 8” Sch.80 
L=133 metros 
14 curvas
Vazão: 57,3 tv/h

Trecho 2: 
DN 8” Sch.80 
L=6 metros
Vazão: 48,4 tv/h

Trecho 3: 
DN 8” Sch.80 
L=2 metros
Vazão: 16,4 tv/h

Trecho 4: 
DN 5” Sch.80 
L=17 metros 
6 curvas
Vazão: 8,9 tv/h 
01 válvula gaveta totalmente aberta

Trecho 5: 
DN 6” Sch.80 
L=32 metros 
10 curvas
Vazão: 32 tv/h 
01 válvula gaveta totalmente aberta

Trecho 6: 
DN 5” Sch.80 
L=35 metros 
8 curvas
Vazão: 16,4 tv/h 
01 válvula gaveta totalmente aberta

Agora vamos ao que interessa. O endereço do TLV engineering calculator é http://www.tlv.com/global/TI/calculator/. O aplicativo para Android pode ser baixado no site: http://www.tlv.com/global/TI/mobile/. Acesse a versão web ou baixe o aplicativo. Eu vou exemplificar a utilização da ferramenta online pela web. Em Piping Design, acesse no menu a opção Pressure Loss through Piping.


Logo depois clique em Show Advanced Options. Desta forma será possível considerar a geometria de cada trecho de forma mais precisa, considerando curvas e válvulas. Vamos agora inserir os dados do trecho 1, conforme abaixo:


Agora vamos prosseguir clicando em Calculate. Vamos obter a velocidade e a perda de carga para o trecho 1:

Como podemos ver, a velocidade parece adequada (valores adequados são de 20m/s a 40 m/s, caso o vapor seja superaquecido, como no nosso caso, podemos chegar a 60 m/s), porém a perda de carga somente para esse trecho excede 2,4 bar. Isto é, no início do trecho temos o vapor em sua condição inicial (P= 44 bar g), porém no final deste trecho a pressão cai 2,45 bar, ou seja a pressão neste ponto é de apenas 41,55 bar (g). O ideal para linhas de processo é que a perda de carga máxima seja de 0,5 bar / 100 metros de tubo. No nosso caso, o fabricante da turbina informou que a pressão mínima para a performance do equipamento no acionamento mecânico do preparo é de 1,2 bar.
Iremos refazer o cálculo considerando um diâmetro maior. Seguem abaixo os resultados:

Considerando DN 10” Sch.80:
Velocidade = 23,9 m/s
Perda de Carga = 0,8945 bar 

Parece adequado porém lembramos que há mais trechos subsequentes até o bocal do consumidor que também gerarão perdas de pressão. Vamos calcular com 8 polegadas:

Considerando DN 12” Sch.80:
Velocidade = 16,9 m/s
Perda de Carga = 0,4180 bar

Segue abaixo o cálculo dos demais trechos:

Trecho 2:
Velocidade = 31,74 m/s
Perda de Carga = 0,0332 bar 

Trecho 3:
Velocidade = 10,75 m/s
Perda de Carga = 0,0013 bar 

Trecho 4:
Velocidade = 14,65 m/s
Perda de Carga = 0,13148 bar

Trecho 5:
Velocidade = 36,76 m/s
Perda de Carga = 1,3247 bar 

Como podemos ver, neste trecho a perda de carga é muito elevada, vamos calcular com 8 polegadas:

Considerando DN 8” Sch.80:
Velocidade = 21,0 m/s
Perda de Carga = 0,40 bar 

Seguindo: 

Trecho 6:
Velocidade = 27,00 m/s
Perda de Carga = 0,6757 bar

Como podemos ver, neste trecho a perda de carga é muito elevada, vamos calcular com 6 polegadas:

Considerando DN 6” Sch.80:
Velocidade = 18,8 m/s
Perda de Carga = 0,3065 bar 

Vamos agora somar as perdas em cada trecho até cada bocal de admissão das turbinas, para os diâmetros atuais: 

Picador 2:
ΔP Picador 2 = ΔP Trecho 1 + ΔP Trecho 4 = 2,58254 bar

Desfibrador:
ΔP Desfibrador = ΔP Trecho 1 + ΔP Trecho 2 + ΔP Trecho 5 = 3,80896 bar

Picador 1:
ΔP Picador 1 = ΔP Trecho 1 + ΔP Trecho 2 + ΔP Trecho 3 + ΔP Trecho 6 = 3,16126 bar

Como vemos, as perdas de carga excedem em muito o valor informado pelo fabricante das turbinas. Considerando os diâmetros maiores sugeridos, chegamos nos seguintes valores:

Picador 2: 
ΔP Picador 2 = ΔP Trecho 1 (Op. 2) + ΔP Trecho 4 = 0,54948 bar

Desfibrador: 
ΔP Desfibrador = ΔP Trecho 1 (Op. 2) + ΔP Trecho 2 + ΔP Trecho 5 (Op. 1) = 0,8512 bar

Picador 1: 
ΔP Picador 1 = ΔP Trecho 1 + ΔP Trecho 2 + ΔP Trecho 3 + ΔP Trecho 6 = 0,7590 bar

Como vemos, agora os valores se adequam ao especificado pelo fabricante.

Gostaram do post? Ficou alguma dúvida? Deixe seu comentário. Um abraço a todos e até o próximo post.